圖書目錄
第一章 概論（趙一平）
1.1概述
1.1.1汽車工業(yè)拉動(dòng)鍛造行業(yè)快速發(fā)展
1.1.2鍛件在汽車上的分布
1.1.3汽車鍛件用原材料種類和生產(chǎn)準(zhǔn)備
1.2汽車鍛件的鍛造特點(diǎn)
1.2.1生產(chǎn)專業(yè)化、規(guī)模化
1.2.2形狀復(fù)雜, 鍛造工藝多樣化
1.2.3精度高, 鍛造成形精密化
1.2.4組織性能要求高，材質(zhì)和熱處理技術(shù)不斷提升
1.3汽車典型鍛件
1.3.1鍛件的分類
1.3.2汽車典型鍛件種類
1.3.3汽車典型鍛件工藝特性概述
1.4汽車鍛件的鍛造工藝評(píng)估(綜合分析)
1.4.1工藝穩(wěn)定，成形良好
1.4.2工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)率高
1.4.3材料利用率高
1.4.4模具使用壽命高
1.5汽車鍛件生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)
1.5.1鍛件組織性能要求不斷提升
1.5.2加速鍛件生產(chǎn)的節(jié)能降耗
1.5.3大力發(fā)展有色金屬鍛件
1.5.4精密模鍛技術(shù)持續(xù)快速發(fā)展
1.5.5特種鍛造技術(shù)保持良好發(fā)展勢(shì)頭
1.5.6鍛造新技術(shù)不斷出現(xiàn)
1.5.7鍛模CAD/CAE/CAM一體化技術(shù)和鍛模制造技術(shù)得到快速發(fā)展
第二章 曲軸類鍛件生產(chǎn)技術(shù)（趙一平）
2.1 概述
2.1.1曲軸鑄改鍛日趨明顯
2.1.2世界各國(guó)曲軸模鍛件生產(chǎn)狀況簡(jiǎn)述
2.1.3曲軸模鍛工藝流程
2.1.4曲軸鍛造生產(chǎn)線和自動(dòng)生產(chǎn)線的設(shè)備組成
2.1.5曲軸鍛件的通用技術(shù)條件及曲軸鍛坯技術(shù)協(xié)議
2.1.6曲軸用原材料
2.2曲軸模鍛工藝
2.2.1曲軸的分類
2.2.2曲軸鍛件圖的制定
2.2.3曲面分模曲軸分模面的走向
2.2.4影響曲軸鍛造工藝的主要因素
2.2.5曲軸原材料規(guī)格選擇
2.2.6曲軸鍛造生產(chǎn)工藝文件
2.3曲軸模具的模膛設(shè)計(jì)和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
2.3.1終鍛模膛設(shè)計(jì)：
2.3.2預(yù)鍛模膛設(shè)計(jì)
2.3.3切邊模膛設(shè)計(jì)
2.3.4熱校正模膛設(shè)計(jì)
2.3.5曲拐扭轉(zhuǎn)模膛設(shè)計(jì)
2.3.6彎曲模膛設(shè)計(jì)
2.3.7三維造型設(shè)計(jì)曲軸模具
2.3.8曲軸鍛模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
2.3.9曲軸模具使用壽命及模具材料
2.4曲軸常見的鍛造缺陷及其防止措施
2.4.1充不滿
2.4.2折疊
2.4.3變形
2.4.4連桿頸角度超差
2.4.5表面凹坑
2.5曲軸鍛件的熱處理工藝及后續(xù)工序
2.5.1曲軸鍛件的熱處理工藝
2.5.2曲軸調(diào)質(zhì)熱處理生產(chǎn)作業(yè)規(guī)程
2.5.3后續(xù)工序
2.6曲軸模鍛工藝及模具設(shè)計(jì)實(shí)例
2.6.1 QS四拐8平衡塊平面分模曲軸工藝及模具設(shè)計(jì)
2.6.2 BPD六拐8平衡塊曲面分模曲軸工藝及模具設(shè)計(jì)
第三章 連桿類鍛件生產(chǎn)技術(shù)（繆桃生）
3.1 概述
3.2 連桿的分類
3.2.1 按材料分類
3.2.3各類連桿的優(yōu)缺點(diǎn)比較
3.3 連桿的原材料及其性能要求
3.4連桿典型鍛造工藝流程
3.4.1各種模鍛設(shè)備生產(chǎn)連桿
3.4.2鍛造工藝流程
3.5 連桿鍛造工藝及模具設(shè)計(jì)
3.5.1 鍛件圖的設(shè)計(jì)
3.5.2 鍛造工藝方案確定
3.5.3 鍛造成形力的計(jì)算
3.5.4 坯料的選擇
3.5.5 模具設(shè)計(jì)
3.6 關(guān)鍵工序工藝技術(shù)要點(diǎn)及其分析與對(duì)策
3.6.1 輥鍛工序工藝技術(shù)要點(diǎn)及其分析與對(duì)策
3.6.2 模鍛工序工藝技術(shù)要點(diǎn)及其分析與對(duì)策
3.7 脹斷連桿工藝介紹
3.7.1 脹斷連桿材料及其性能要求
3.7.2 脹斷連桿的加工特點(diǎn)
3.7.3 脹斷連桿的鍛造工藝特點(diǎn)
3.8 典型連桿模鍛生產(chǎn)線配置
3.8.1 輥鍛制坯——摩擦壓力機(jī)模鍛生產(chǎn)線配置
3.8.2 輥鍛制坯——電液錘生產(chǎn)線
3.8.3 輥鍛（楔橫軋）制坯——機(jī)械壓力機(jī)生產(chǎn)線
3.9 連桿鍛件的質(zhì)量控制
3.9.1 原材料的質(zhì)量控制
3.9.2 下料工序的質(zhì)量控制
3.9.3 中頻感應(yīng)加熱的質(zhì)量控制
3.9.4 鍛造過(guò)程的質(zhì)量控制
3.9.5 調(diào)質(zhì)或控制冷卻的質(zhì)量控制
3.10 連桿鍛件典型工藝的經(jīng)濟(jì)成本分析
3.10.1計(jì)算連桿的成本前需要確定如下內(nèi)容
3.10.2成本的構(gòu)成
第四章 轉(zhuǎn)向節(jié)類鍛件生產(chǎn)技術(shù)（張如華）
4.1 汽車構(gòu)造對(duì)轉(zhuǎn)向節(jié)的要求
4.2 轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件結(jié)構(gòu)類型與鍛造工藝難度
4.2.1 轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件形體要素描述
4.2.2 轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件結(jié)構(gòu)類型
4.2.3 轉(zhuǎn)向節(jié)鍛造的工藝難度
4.3 轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件圖設(shè)計(jì)中的幾個(gè)問(wèn)題
4.3.1 分模面
4.3.2 切削余量與余塊
4.3.3 模鍛斜度與過(guò)渡圓角
4.3.4 公差
4.3.5 技術(shù)要求
4.3.6 轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件圖實(shí)例
4.4 轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件成形工藝
4.4.1 概述
4.4.2 轉(zhuǎn)向節(jié)臥鍛成形工藝
4.4.3 轉(zhuǎn)向節(jié)立鍛成形工藝
4.5 轉(zhuǎn)向節(jié)鍛模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中的幾個(gè)問(wèn)題
4.5.1 分模面與鎖扣
4.5.2 模膛布排
第五章 前軸類鍛件生產(chǎn)技術(shù)（蔣鵬）
5. 1 概述
5.1.1 汽車前軸鍛件的工藝特點(diǎn)
5.1.2 國(guó)外的前軸鍛件生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展
5.1.3 國(guó)內(nèi)前軸的生產(chǎn)工藝概況
5．2 前軸錘上模鍛工藝
5．2．1 前軸錘上模鍛工藝流程
5．2．2 前軸錘上模鍛工藝設(shè)計(jì)
5．2．3 前軸的錘鍛模設(shè)計(jì)
5．2．4前軸切邊模設(shè)計(jì)
5．2．5 前軸校正模設(shè)計(jì)
5．3 熱模鍛壓力機(jī)上模鍛前軸工藝與模具設(shè)計(jì)
5．3．1 熱模鍛壓力機(jī)模鍛工藝
5．3．2 終鍛模膛及其模塊設(shè)計(jì)
5．3．3 預(yù)鍛模膛設(shè)計(jì)
5．3．4 彎曲模膛設(shè)計(jì)
5．3．5 熱模鍛壓力機(jī)模鍛前軸常見質(zhì)量問(wèn)題的解決方法
5．4 前軸成形輥鍛工藝
5．4．1 前軸成形輥鍛工藝流程
5．4．2 前軸成形輥鍛的技術(shù)難點(diǎn)
5．4．3 前軸成形輥鍛采取的技術(shù)措施
5．4．4 前軸成形輥鍛工藝輥鍛道次的確定
5．4．5 輥鍛型槽的設(shè)計(jì)
5．4．6 各道次型槽縱向周期吻合問(wèn)題
5．4．7 前滑計(jì)算及鍛件長(zhǎng)度控制
5．5 前軸精密輥鍛-整體模鍛工藝設(shè)計(jì)方法
5．5．1 主要工藝流程與工藝特點(diǎn)
5．5．2 前軸鍛件的特點(diǎn)和熱收縮率的選擇
5．5．3 輥鍛件圖的確定
5．5．4毛坯直徑尺寸的選定
5．5．5 特征孔型設(shè)計(jì)
5．5．6 第3、2、1道輥鍛件圖設(shè)計(jì)
5．5．7 輥鍛模具在輥鍛機(jī)上的安裝方式
5．5．8 精密輥鍛前滑值的影響因素分析
5．5．9 輥鍛模具圖的設(shè)計(jì)
5．6 成形過(guò)程的數(shù)值模擬、物理模擬與工藝調(diào)試
5．6．1 有限元模型的建立
5．6．2 模擬結(jié)果及討論
5．6．3 物理模擬的必要性
5．6．4 鉛的物理性質(zhì)、鉛料的制作方法
5．6．5 用鉛件代替熱鋼件進(jìn)行模具調(diào)試的特點(diǎn)
5．6．6 工藝調(diào)試條件和過(guò)程
5．6．7 工藝調(diào)試中出現(xiàn)的問(wèn)題與解決辦法
5．7 前軸精密輥鍛-整體模鍛工藝應(yīng)用示例
5．7．1 工藝流程的確定與設(shè)備選型
5．7．2 生產(chǎn)線設(shè)備平面布置圖
5．7．3 生產(chǎn)線的建設(shè)情況、生產(chǎn)節(jié)拍和年生產(chǎn)能力
5．7．4 產(chǎn)品質(zhì)量
5．7．5 節(jié)能節(jié)材效果和經(jīng)濟(jì)效益分析
第六章 半軸類鍛件生產(chǎn)技術(shù)(趙一平)
6.1概述
6.1.1頂鐓的特點(diǎn)
6.1.2半軸模鍛工藝流程
6.1.3半軸鍛造生產(chǎn)線和鍛造自動(dòng)生產(chǎn)線的設(shè)備組成
6.1.4半軸用原材料
6.2 頂鐓（聚集）規(guī)則
6.2.1圓棒料（坯料）的鐓粗長(zhǎng)度和鐓粗比
6.2.2自由頂鐓規(guī)則
6.2.3凹模內(nèi)頂鐓規(guī)則
6.2.4凸模錐形模膛頂鐓規(guī)則
6.2.5電熱鐓粗
6.2.6活動(dòng)凹模頂鐓制坯（聚料）
6.3半軸頂鐓工藝
6.3.1半軸鍛件圖的制定
6.3.2半軸頂鐓力的計(jì)算和平鍛機(jī)噸位選擇
6.4 半軸模具的模膛及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
6.4.1凸模錐形頂鐓模膛設(shè)計(jì)及模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
6.4.2終鍛模膛及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
6.4.3切邊模膛設(shè)計(jì)及模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
6.4.4平鍛模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
6.5.MS后橋半軸頂鐓工藝及模具設(shè)計(jì)
6.5.1.鍛件圖設(shè)計(jì)
6.5.2后橋半軸基本參數(shù)計(jì)算
6.5.3半軸法蘭部分設(shè)計(jì)和計(jì)算工步圖
6.5.4計(jì)算MS后橋半軸鍛造壓力及平鍛機(jī)規(guī)格選擇
6.5.5半軸法蘭盤平鍛機(jī)頂鐓模具設(shè)計(jì)（機(jī)械化模具 第七章 齒輪類鍛件生產(chǎn)技術(shù)（蔣鵬）
7．1概述
7.1.1 齒輪鍛件的分類
7.1.2 齒坯鍛造工藝
7.1.3 齒輪精鍛工藝
7.2 齒坯的開式模鍛工藝
7.2.1齒輪用鋼材的鍛造溫度范圍
7.2.2齒輪坯開式模鍛工藝
7.2.3齒輪坯錘上模鍛示例
7.2.4 齒輪坯熱模鍛壓力機(jī)模鍛工步示例
7.3 齒坯的閉式模鍛工藝
7.3.1 齒輪坯閉式模鍛工藝過(guò)程
7.3.2 預(yù)鍛毛坯的形狀和尺寸確定
7.3.3 齒輪坯閉式模鍛的鍛造力計(jì)算
7.3.4 齒輪坯閉式模鍛設(shè)備選擇，
7.3.5 模具設(shè)計(jì)
7.4 齒坯的高速熱鐓鍛技術(shù)
7.4.1自動(dòng)化高速熱鐓鍛機(jī)生產(chǎn)線
7.4.2 高速熱鐓鍛的工藝特點(diǎn)
7.4.3 高速熱鐓鍛機(jī)工藝及模具結(jié)構(gòu)
7.4.4 高速熱鐓鍛齒坯的模鍛工步
7.5 錐齒輪熱精鍛技術(shù)
7.5.1 直齒圓錐齒輪精鍛工藝適用性
7.5.2 熱精鍛直齒錐齒輪的精度標(biāo)準(zhǔn)
7.5.3 直齒錐齒輪熱精鍛工藝過(guò)程
7.5.4 直齒錐齒輪精鍛模具
7.5.5 直齒錐齒輪熱精鍛設(shè)備
7.5.6 直齒錐齒輪粉末鍛造工藝
7.5.7 螺旋錐齒輪的熱精鍛技術(shù)簡(jiǎn)介
7.6 錐齒輪的冷精鍛技術(shù)
7.6.1 錐齒輪閉塞冷鍛成形技術(shù)
7.6.2 冷擺輾工藝
7.7 錐齒輪熱鍛 (溫鍛)-冷鍛復(fù)合成形技術(shù)
7.7.1熱鍛-冷鍛復(fù)合成形技術(shù)的引入
7.7.2熱鍛-冷鍛復(fù)合成形技術(shù)概述
7.7.3熱鍛-冷鍛復(fù)合成形技術(shù)工藝過(guò)程與特點(diǎn)
7.7.4熱鍛-冷鍛復(fù)合成形技術(shù)其它應(yīng)用
7.7.5 溫鍛-冷鍛復(fù)合技術(shù)在國(guó)外的應(yīng)用
7.7.6 溫鍛-冷鍛復(fù)合技術(shù)在國(guó)內(nèi)的應(yīng)用現(xiàn)狀
7.8 汽車同步器齒環(huán)的熱精鍛技術(shù)
7.8.1 汽車同步器齒環(huán)的工藝特點(diǎn)及其材質(zhì)
7.8.2同步器齒環(huán)工藝流程及鍛件圖的制定
7.8.3 同步器齒環(huán)的主要精度指標(biāo)及其控制
7.8.4 同步的齒環(huán)鍛造溫度規(guī)范的選擇及分析
7.8.5 模具結(jié)構(gòu)及齒形設(shè)計(jì)
7.8.6 齒環(huán)精鍛通用模架的設(shè)計(jì)
7.9 直齒圓柱齒輪精鍛技術(shù)
7.9.1 圓柱齒輪的擠壓成形
7.9.2 汽車齒輪的分流鍛造 第八章 等速萬(wàn)向節(jié)鍛件生產(chǎn)技術(shù)（徐祥龍、高新）
8.1 概述
8.1.1 等速萬(wàn)向節(jié)在汽車傳動(dòng)中的作用
8.1.2 轎車等速萬(wàn)向節(jié)傳動(dòng)軸組成
8.1.3 等速萬(wàn)向節(jié)的類型及其結(jié)構(gòu)
8.1.4 等速萬(wàn)向節(jié)鍛件分類及材料
8.1.5 等速萬(wàn)向節(jié)鍛造技術(shù)的發(fā)展和現(xiàn)狀
8.2 等速萬(wàn)向節(jié)鍛件生產(chǎn)技術(shù)
8.2.1 筒形殼和三柱槽殼的冷鍛成形工藝
8.2.2 筒形殼和三柱槽殼的溫-冷復(fù)合成形工藝
8.2.3 鐘形殼的鍛造成形工藝
8.2.4 星形套和三銷架的閉塞冷鍛成形工藝
8.3等速萬(wàn)向節(jié)關(guān)鍵模具設(shè)計(jì)與制造
8.3.1等速萬(wàn)向節(jié)殼體溫鍛模具設(shè)計(jì)與制造
8.3.2 等速萬(wàn)向節(jié)殼體冷精整模具設(shè)計(jì)與制造
8.3.3 星形套、三銷架閉塞鍛造模具設(shè)計(jì)與制造
8.4 等速萬(wàn)向節(jié)鍛造用壓力機(jī)
8.4.1等速萬(wàn)向節(jié)溫鍛壓力機(jī)
8.4.2 等速萬(wàn)向節(jié)熱鍛用壓力機(jī)
8.4.3 等速萬(wàn)向節(jié)冷鍛用壓力機(jī)
8.5等速萬(wàn)向節(jié)精密鍛造今后發(fā)展
8.5.1 等速萬(wàn)向節(jié)殼體鍛件倒角成形
8.5.2 控制冷卻在溫鍛生產(chǎn)中的應(yīng)用
8.5.3 鐘形殼鍛件高速熱鐓成形工藝
8.5.4 無(wú)磷化處理的冷精整工藝
第九章 鋁合金控制臂類鍛件生產(chǎn)技術(shù)
9.1 概述
9.1.1 汽車輕量化促進(jìn)汽車鋁鍛件生產(chǎn)的發(fā)展
9.1.2 鋁及鋁合金的分類
9.1.3 控制臂用6XXX系鋁合金的特點(diǎn)
9.1.4 鋁鍛件生產(chǎn)技術(shù)特點(diǎn)
9.1.5 控制臂在汽車上的部位和作用
9.2 控制臂的模鍛工藝
9.2.1 控制臂的分類
9.2.2 鋁合金鍛件圖的設(shè)計(jì)
9.2.3 流線設(shè)計(jì)與鍛件質(zhì)量
9.2.4 控制臂常用鋁合金材料及其性能
9.2.5 影響控制臂鍛造工藝的主要因素
9.3 控制臂鋁合金鍛件工藝流程和生產(chǎn)技術(shù)特點(diǎn)
9.3.1工藝流程
9.3.2 坯料準(zhǔn)備
9.3.3 加熱
9.3.4 制坯
9.3.5 蝕洗與修傷
9.3.6 預(yù)鍛
9.3.7 終鍛
9.3.8 潤(rùn)滑
9.3.9 控制臂的切邊、沖孔
9.3.10 控制臂鋁合金鍛件的熱處理
9.3.11 矯正
9.3.12 鋁合金鍛件的質(zhì)量檢驗(yàn)
9.4 控制臂鋁鍛件模膛設(shè)計(jì)和模具結(jié)構(gòu)
9.4.1 制坯
9.4.2 預(yù)鍛模膛設(shè)計(jì)
9.4.3 終鍛模設(shè)計(jì)
9.4.4 掏料模的設(shè)計(jì)
9.4.5 切邊模與沖孔模設(shè)計(jì)
9.4.6 矯正模設(shè)計(jì)
9.4.7 鍛模模架的設(shè)計(jì)
9.4.8 鍛模使用壽命
9.5 鍛造模具的材料
9.6 控制臂鋁合金鍛件的熱處理
9.6.1 固溶溫度
9.6.2 固溶加熱方法及保溫時(shí)間
9.6.3 固溶冷卻
9.6.4 時(shí)效強(qiáng)化
9.6.5 鋁合金鍛造加熱設(shè)備的技術(shù)要求
9.7 控制臂鋁合金鍛件常見缺陷與質(zhì)量控制
9.7.1 鍛件的常見主要缺陷
9.7.2 鍛件的質(zhì)量控制
9.8 控制臂模具設(shè)計(jì)實(shí)例
9.8.1 控制臂鍛件的設(shè)計(jì)
9.8.2 控制臂鍛模的設(shè)計(jì)
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