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閉塞鍛造及亞熱鍛

【評分星級】

共有15位網友參與打分

【作者】中國鍛壓協會編譯

【出版社】中國鍛壓協會

【出版日期】2009年2月

【I S B N】

【版次】1

【開本】16

【頁數】0

【裝幀】簡裝

【圖書狀態】下架

【所屬類別】工藝類 >> 鍛造工藝

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內容簡介
縱觀世界各國鍛造業的發展，無不是在彼此學習、交流、創新的歷程中提升本國的鍛造水平。中國鍛壓協會作為鍛造行業企業間交流的樞紐，促進行業企業持續發展，營造良好學習氛圍是協會工作的重要組成部分。
基于此，本協會研究搜集了日本近二十年間的鍛造相關技術資料，翻譯后匯編成十個分冊。內容涉及：自由鍛及模鍛工藝、鍛造設備、模具、熱處理、節能環保、安全衛生、生產管理、質量控制、計算機應用等等。書中不乏基礎理論，但更多的是貼近企業生產的實例和調研報告，闡述具體詳實，可操作性很強。本套叢書部分內容是在行業內首次公開，對企業的生產、管理、內部培訓、提升企業競爭力具有現實的借鑒意義。
叢書為大16開版本，定稿后總篇幅在240萬字左右。如此大規模的翻譯國外鍛造技術資料，在協會歷史上尚屬首次，工程之浩大、組織之精心，足見協會的決心及叢書的價值。

圖書目錄
第 1 章　閉塞鍛造棒料剪斷機剪切精度調查（I） 1
1.1　前言 3
1.2　問卷調查的實施 3
1.2.1　調查概況 3
1.2.2　問卷調查的實施 3
1.3　閉塞鍛造 4
1.3.1　鍛造企業的鍛造及下料狀況 4
1.3.2　采用閉塞鍛造的理由 6
1.3.3　沒有采用閉塞鍛造的理由 6
1.4　棒料剪斷機臺數及設備狀態 7
1.5　棒料剪斷機下料坯料的閉塞鍛造鍛件 8
1.5.1　閉塞鍛造鍛件 8
1.5.2　鍛件重量 8
1.5.3　鍛件大小 9
1.5.4　鍛件用途 10
1.5.5　閉塞鍛造鍛件產量 10
1.6　閉塞鍛造用棒料剪斷機下料坯料 10
1.6.1　材料 10
1.6.2　材料硬度 11
1.6.3　棒料的外徑公差 11
1.7　下料工序 12
1.7.1　棒料 12
1.7.2　剪斷機 12
1.7.3　刀片 12
1.7.4　擋料器 13
1.7.5　剪切坯料 14
1.7.6　坯料管理及檢測方法 14
1.8　閉塞鍛造下料相關事項 27
1.8.1　棒料剪斷機公稱壓力及其載荷極限 27
1.8.2　極限載荷的標準值 28
1.8.3　為保證和提高棒料剪斷機剪切精度應重視事項 28
1.8.4　閉塞鍛造坯料剪切精度的應重視事項 29
1.9　棒料剪斷機下料存在問題及具體內容 30
1.9.1　在棒料重量偏差、產生裂紋、變形（壓塌）、毛刺等方面是否存在問題 30
1.9.2　重量偏差作為存在問題時應考慮的具體事項 31
1.9.3　分析裂紋產生原因時應考慮的具體事項 31
1.9.4　變形作為存在問題時應考慮的具體事項 32
1.9.5　毛刺作為存在問題時應考慮的具體事項 32
1.10 　各企業剪切下料存在問題及其對策 33
1.10.1　改進設備、刀具、下料條件、采用特殊下料方法及針對問題是否采取措施 33
1.10.2　改進設備措施的具體內容 33
1.10.3　改進刀具措施的具體內容 34
1.10.4　改進下料條件措施的具體內容 34
1.10.5　“采用特種下料方法”措施的具體內容 35
1.10.6　“其他”一項的具體內容 35
1.11　小結 36
1.11.1　閉塞鍛造及產品現狀 36
1.11.2　閉塞鍛造與棒料剪斷機關系 36
1.11.3　棒料剪斷機、剪切技術現狀及存在問題 37
1.11.4　存在問題及對策 39
1.11.5　今后應深入探討的問題 39
1.12　實地調查報告 39
1.12.1　閉塞鍛造棒料剪斷機剪切精度調查委員會實地調報告（1） 39
1.12.2　閉塞鍛造棒料剪斷機剪切精度調查委員會實地調報告（2） 41
1.12.3　閉塞鍛造棒料剪斷機剪切精度調查委員會實地調報告（3） 41
1.12.4　閉塞鍛造棒料剪斷機剪切精度調查委員會實地調報告（4） 42
1.12.5　閉塞鍛造棒料剪斷機剪切精度調查委員會實地調報告（5） 43
1.13　棒料剪斷機問卷調查問卷 45
第 2 章　閉塞鍛造棒料剪切機剪切精度調查（II） 49
2.1　前言 51
2.1.1　目的與經過 51
2.1.2　調查研究 51
2.2　采用FEM法分析棒料熱鐓粗變形 52
2.2.1　分析目的 52
2.2.2　分析條件 52
2.2.3　分析結果 53
2.2.4　結束語 56
2.3　試驗用材料 56
2.4　末端傳動齒輪剪切坯料 57
2.4.1　A公司用3.2Kg重剪切坯料 57
2.4.2 　B公司用2.91g重剪切坯料 60
2.5　軸承環用剪切坯料 63
2.5.1　下料條件 63
2.5.2　下料坯料檢測精度 63
2.6　A公司末端傳動齒輪鍛造成形實驗 67
2.6.1　試件 67
2.6.2　鍛造工藝 67
2.6.3　設備 67
2.6.4　實驗條件及實驗方法 67
2.6.5　剪切精度對各模鍛工序的影響 68
2.6.6　下料坯料的變形程度調查 68
2.6.7　不同剪切斷面傾角坯料鐓粗形狀調查 69
2.6.8　不同剪切斷面傾角下料坯料預鍛形狀調查 72
2.6.9　鐓粗后形狀說明 74
2.6.10　預鍛件形狀說明 75
2.6.11　鍛件形狀說明 75
2.7　B公司的末端傳動齒輪鍛造實驗 85
2.7.1　鍛件 85
2.7.2　鍛造工藝 85
2.7.3　鍛造設備 85
2.7.4　實驗條件及實驗方法 85
2.7.5　剪切精度對實驗結果的影響 86
2.8　軸承環鍛造實驗 99
2.8.1　鍛件 99
2.8.2　鍛造工藝 99
2.8.3　實驗設備 99
2.8.4　實驗條件及實驗方法 99
2.8.5　實驗結果 100
2.8.6　分析 100
2.8.7　實驗數據 101
2.9　結束語 110
2.10　閉塞鍛造棒料剪斷機剪切精度實地調查結果報告實例 111
2.10.1　閉塞鍛造棒料剪斷機剪切精度實地調查結果報告實例（1） 111
2.10.2　閉塞鍛造棒料剪斷機剪切精度實地調查結果報告實例（2） 112
第３章　溫閉塞鍛造成形裝置研究 115
3.1　前言 117
3.2　成形裝置功能、特點及適用產品 117
3.2.1　單工位機械壓力機上的非對稱萬向聯軸叉成形模具及成形裝置 117
3.2.1.1　概述 117
3.2.1.2　采用橡皮泥模擬成形性、閉塞鍛造模具及沖頭載荷 118
3.2.1.3　成形裝置結構 120
3.2.1.4　600噸機械壓力機成形實驗結果 121
3.2.1.5　小結 124
3.2.2　三工位機械壓力機上的非對稱連桿成形模具及成形裝置 124
3.2.2.1　概述 124
3.2.2.2　開發目標 125
3.2.2.3　開展前期調研 125
3.2.2.4　研發內容 125
3.2.2.5　1600噸機械鍛造壓力機的實驗結果 139
3.2.2.6　小結 140
3.2.3　單工位液壓機上的非對稱連桿成形模具和成形裝置 140
3.2.3.1　前言 140
3.2.3.2　成形鍛件 141
3.2.3.3　成形方法 141
3.2.3.4　成形設備 143
3.2.3.5　鍛造技術及成果 146
3.2.3.6　成形裝置性能、特點及最適合鍛件 149
3.2.3.7　與以往的成形方法比較 150
3.2.3.8　結束語 150
3.3　坯料剪切精度 150
3.3.1　各種下料方法及其特征 150
3.3.2　剪切精度評價標準 152
3.3.3　剪切坯料的缺陷及其產生原因 153
3.3.3.1　缺陷名稱 153
3.3.3.2　材料缺陷導致的后果及其對策 153
3.3.3.3　棒料剪切機理及缺陷產生機理 154
3.3.3.4　潤滑劑的影響 156
3.3.3.5　缺陷的產生及加工條件 157
3.3.4　棒料剪斷機及剪切方法 159
3.3.4.1　棒料下料概述 159
3.3.4.2　常用的剪切方法 159
3.3.4.3　其它剪切方法 166
3.3.5　防止棒料剪切缺陷的方法 167
3.3.5.1　防止缺陷的一般準則 167
3.3.5.2　針對每種缺陷采取的防止措施 169
3.3.6　采用扁平錐形刀片的剪切試驗 171
3.3.7　用計算機控制坯料體積 173
3.3.7.1　影響坯料體積因素 173
3.3.7.2　坯料體積設定 175
3.3.7.3　現場實驗 177
3.3.8　關于坯料剪切精度的問卷調查結果 178
3.4　預鍛件成形 178
3.4.1　預鍛件成形簡介 178
3.4.2　非對稱形狀鍛件的預鍛成形 179
3.4.3　預鍛成形方法 179
3.4.4　復雜形狀預鍛件的成形 180
3.4.5　結束語 183
3.5　最佳鍛造法的分析研究 184
3.5.1　模具壽命 184
3.5.1.1　前言 184
3.5.1.2　溫鍛的模具壽命 184
3.5.1.3　模具壽命的實驗分析 184
3.5.1.4　結束語 193
3.5.2　潤滑 193
3.5.2.1　溫鍛潤滑劑的重要性 193
3.5.2.2　問卷調查 194
3.5.2.3　文獻調查 194
3.5.3　模具材料 199
3.5.3.1　前言 199
3.5.3.2　溫閉塞鍛模具材料的選擇要求 200
3.5.3.3　溫閉塞鍛模具材料YXR3和MDC-K3的開發 200
3.5.3.4　今后的問題 202
3.5.4　模具滲氮處理 202
3.5.4.1　前言 202
3.5.4.2　研究方法 202
3.5.4.3　研究結果 203
3.5.4.4　結束語 209
3.6　溫閉塞鍛需求預測 209
3.6.1　溫閉塞鍛需求預測問卷調查概況 209
3.6.2　生產狀況 213
3.6.3　目前生產鍛件的種類及模鍛批量數 214
3.6.4　設備狀況 214
3.6.5　將來轉用溫閉塞鍛生產鍛件企業的未來期望與預測 215
3.6.6　轉用溫閉塞鍛生產鍛件的理由及將會出現的問題 215
3.6.7　坯料剪切精度 216
3.7　節能效果計算 217
3.7.1　前言 217
3.7.2　年節能效果計算 217
3.7.3　實例 218
3.7.3.1　采用1000t鍛造壓力機進行溫閉塞鍛、溫鍛和閉塞鍛造節省成本計算 218
3.7.3.2　轎車用連桿溫閉塞鍛成本節省效果 219
3.7.3.3　萬向聯軸節叉件溫閉塞鍛成本節省效果 219
3.7.3.4　傘齒輪鍛造成本節省效果 219
第 4 章　亞熱鍛調查（I） 223
4.1　前言 225
4.2　問卷調查現狀及發展趨勢 225
4.2.1　調查目的及項目 225
4.2.2　亞熱鍛的現狀及趨勢 226
4.2.2.1　亞熱鍛的實施情況 226
4.2.2.2　現行亞熱鍛及計劃中的亞熱鍛件加工條件 226
4.2.2.3　轉為亞熱鍛之前的鍛件加熱溫度 229
4.2.2.4　模具 229
4.2.2.5　模具潤滑與冷卻 230
4.2.2.6　亞熱鍛設備及生產工藝 232
4.2.2.7　亞熱鍛優點及期望的效果 233
4.2.2.8　現存問題及其它 234
4.3　亞熱鍛實例 234
4.3.1　亞熱鍛目的 234
4.3.2　亞熱鍛的思路 234
4.3.2.1　材料特性 234
4.3.2.2　不同鍛造設備的成形壓力與溫度關系 235
4.3.3　亞熱鍛實例 236
4.3.3.1　傘齒輪亞熱鍛 236
4.3.3.2　分割曲軸鍛造 237
4.3.3.3　小結 239
4.4　亞熱鍛的材料強度評估試驗及組織分析 239
4.4.1　前言 239
4.4.2　設想的亞熱鍛加工 240
4.4.3　基礎試驗方法 240
4.4.3.1　試件 240
4.4.3.2 　壓縮試驗 241
4.4.3.3　拉伸試驗 242
4.4.3.4　扭轉試驗 243
4.4.3.5　相變點檢測試驗 244
4.4.4　試驗結果與分析 245
4.4.4.1　壓縮試驗 245
4.4.4.2　拉伸試驗 260
4.4.4.3　扭轉試驗 264
4.4.4.4　相變點檢測試驗 271
4.4.5　結論 273
4.4.6　附件 273
4.4.6.1　附件1狀態圖 273
4.4.6.2　附件2 不均勻應變引起誤差的修正方法 274
4.4.6.3　附件3 修正前的應力-應變曲線 275
4.4.6.4　附件4 驗證回歸公式的精度 276
4.5.　關于熱鍛、亞熱鍛主要課題的文獻調查 278
4.5.1　材料變形能 278
4.5.1.1　前言 278
4.5.1.2　鋼的熱加工性及變形能 278
4.5.1.3　鋼的高溫塑性 279
4.5.1.4　影響鋼高溫變形能的因素 281
4.5.1.5　小結 284
4.5.2　潤滑劑與涂層處理 285
4.5.2.1　前言 285
4.5.2.2　潤滑劑 285
4.5.2.3　性能評估 286
4.5.2.4　涂層處理 288
4.5.2.5　小結 292
4.5.3　模具材料與模具壽命 293
4.5.3.1　前言 293
4.5.3.2　熱鍛模具材料種類及特性 293
4.5.3.3　熱鍛模具材料的用途及比例 294
4.5.3.4　模具壽命 294
4.5.3.5　提高模具壽命的措施 296
4.5.3.6　改進模具設計 296
4.5.3.7　改進冷卻和潤滑的措施 296
4.5.3.8　改進模具材料 297
4.5.3.9　改進表面處理 297
4.5.3.10　提高模具壽命的方法 298
4.5.3.11　小結 298
4.6　總結 299
4.7　亞熱鍛問卷調查 300
第 5 章　亞熱鍛調查（II） 303
5.1　前言 305
5.2　加熱溫度與鍛造載荷 305
5.2.1　前言 305
5.2.2　亞熱鍛溫度維持能力 306
5.2.2.1　實驗的工藝條件 306
5.2.2.2　熱傳導分析方法 306
5.2.2.3　結果分析 308
5.2.3　鍛造載荷 311
5.2.3.1　鍛造載荷的實驗方法 311
5.2.3.2　結果分析 313
5.2.4　載荷與產品特性的關系 317
5.2.4.1　試驗方法 318
5.2.4.2　結果與分析 319
5.2.5　結論 327
5.2.6　附件 328
5.2.6.1　附件1模具負荷特性分析 328
5.2.6.2　附件2由塑膠模擬實驗測得的鍛造載荷 330
5.3　亞熱溫度區間的工廠實驗 331
5.3.1　實驗概要 331
5.3.1.1 目的 331
5.3.1.2　試鍛實驗鍛件的形狀 331
5.3.1.3　試鍛實驗生產線的平面圖 332
5.3.1.4　試鍛實驗試件 332
5.3.1.5　試鍛實驗結果 333
5.3.2　試件的尺寸精度 335
5.3.2.1　鍛造溫度與傘齒輪軸向變形 336
5.3.2.2　鍛造溫度與傘齒輪徑向變形 336
5.3.2.3　鍛造溫度與齒輪齒部成形 337
5.3.2.4　小結 337
5.3.3　外觀質量與金相組織 338
5.3.3.1　鍛造溫度對SCM420坯料氧化的影響 338
5.3.3.2　鍛造齒輪的試驗結果 339
5.3.3.3　小結 342
5.3.4　亞熱鍛模具壽命 342
5.3.4.1　前言 342
5.3.4.2　模具調查 343
5.3.4.3　調查結果 344
5.3.4.4　提高模具壽命的思路 349
5.3.4.5　小結 350
5.4　亞熱鍛潤滑劑 350
5.4.1　前言 350
5.4.2　亞熱鍛潤滑劑的性能及選用思路 350
5.4.2.1　亞熱鍛潤滑劑應有的性能 351
5.4.2.2　傘齒輪鍛造試驗用潤滑劑實例 353
5.4.3　涂敷技術與噴涂 353
5.4.4　小結 354
5.5　總結及今后的課題 355
第 6 章　高強度機械零件精密鍛造技術調查 357
6.1　精密鍛造實例調查范圍與實例集格式 359
6.2　工作概要 361
6.2.1　目的 361
6.2.2　調查研究內容 361
6.2.3　調查研究的實施方法 361
6.2.4　召開委員會會議及實地調查實況 361
6.3　實例 362
6.3.1　齒輪及圓盤件 362
6.3.2　軸類件 378
6.3.3　法蘭類 388
6.3.4　連桿類 393
6.3.5　異形件 397
6.4　總結 409

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